Le revêtement de sol en résine époxy résistant à l’usure est un composant important du sol résistant à l’usure en résine époxy. Sa préparation est assez complexe et sa construction est également importante, et la relation entre les deux est étroite. Il n’est pas facile de gérer à la fois la production et la construction. Jetons un coup d'œil à la « stratégie complète » pour la préparation et la construction d'un sol époxy résistant à l'usure.

Le flux de processus du revêtement de sol résistant à l'usure en résine époxy lui-même a un faible contenu technique, principalement en raison des divers changements de formule pour répondre aux besoins des applications. La composition du matériau de référence pour le revêtement de sol résistant à l'usure en résine époxy est la suivante : couche de base, couche intermédiaire (à base de solvant), couche intermédiaire (type mortier sans solvant), couche de finition (à base de solvant) et sol autonivelant.

Les exigences en matière de revêtement pour les revêtements de sol en résine époxy résistant à l'usure sont très élevées, parmi lesquelles la surface de base du revêtement nécessite que des revêtements à base de solvant et autonivelants soient construits conformément à la clause de traitement de base GB50212-91. Il convient en particulier de souligner les facteurs suivants : premièrement, si la résistance de la surface de base ne répond pas aux exigences ou est trop faible, le revêtement en résine époxy se décolle de la surface du mortier après durcissement et peut être frotté sur place avec une brosse métallique en acier. La résistance du béton peut également être testée à l'aide d'un testeur de rebond ou en tapotant la surface de base avec un petit marteau en fer pour déterminer la force de liaison (de préférence supérieure à 1 MPa) sur site ; Deuxièmement, le niveau de sécheresse de la surface de la couche de base est affecté par la grande quantité d'humidité contenue dans le béton et le mortier pendant le processus de construction plate. Lorsque le revêtement de sol est appliqué et séché au niveau requis, le temps de durcissement après la construction de la couche de base peut être utilisé sur place simplement pour déterminer si la surface est devenue blanche ou pour mesurer la teneur en humidité (en se basant sur le fait que la couche de base a été traitée avec des couches résistantes à l'humidité et imperméables) ; Le troisième est la « planéité », ce qui signifie qu'il n'y a pas d'irrégularités ou de bosses sur la couche de base. Le revêtement est relativement mince par rapport à la couche de mortier et la planéité de la couche de base affecte directement la qualité d'apparence globale du revêtement. Sur place, une règle de 2 mètres peut être utilisée pour la coller à la couche de base, et l'écart doit être inférieur à 5 mm pour déterminer la planéité de la couche de base. Pour les revêtements autonivelants ayant des exigences plus élevées, le sol doit essayer d'atteindre un écart de règle de 2 mètres dans les 3 mm. Pendant la construction, des machines de polissage mécanique peuvent être utilisées pour un « nivellement » local supplémentaire ; Le quatrième aspect est la douceur de la surface de la couche de base, ce qui signifie que la surface de la couche de base est recouverte de manière très lisse avec une truelle métallique. L'absence de surface rugueuse peut également affecter l'adhésion entre le matériau filmogène et la couche de base. Si la surface de la couche de base est particulièrement rugueuse, elle risque de ne pas avoir une résistance suffisante et de consommer une grande quantité de matériau. Une rugosité appropriée est donc un facteur crucial pour l’effet final du revêtement de sol. Des machines de sablage légères (grenaille) sont souvent utilisées sur site pour le traitement de surface et pour éliminer les poussières flottantes.

Les outils de construction de peinture ne peuvent être ignorés. Les experts de l'Association chinoise de l'industrie des résines époxy ont expliqué que les principaux outils comprennent : des machines à polir, des machines de sablage, des aspirateurs électriques industriels, des machines à polir électriques portables, des marteaux, des burins et des mélangeurs électriques portables (utilisés pour mélanger les principaux matériaux et agents de durcissement) ; D'autres outils et matériaux comprennent : des balances numériques électroniques (jusqu'à 20 kg), des luminaires, des tableaux de câblage, des essuie-glaces de coin (25 cm, 30 cm, 36 cm), des pointes, des antimousses (ou antimousses), des pinceaux, des rouleaux, des grattoirs dentelés, des grattoirs en caoutchouc, du ruban de protection, des panneaux de rappel, de la cire à sol (pour la protection), etc. De nombreux processus de construction principaux sont impliqués dans la construction. Selon les experts de l'Association chinoise de l'industrie des résines époxy, la première étape est le traitement de la surface de base : premièrement, le nettoyage est le nettoyage préliminaire de la surface de base avant la construction pour exposer complètement la surface de travail ; Deuxièmement, l'enquête sur l'état de base de la surface est effectuée au moyen d'outils d'inspection sur site pour effectuer une inspection détaillée du front de taille et établir des enregistrements détaillés. Étant donné que la construction du sol est un projet caché, l'état de base de la surface doit être étudié clairement et enregistré dans son intégralité (qui peut être décomposé en plusieurs dessins). La taille de la surface de base doit être indiquée séparément sur le dessin (précise au centimètre près) ; Troisièmement, le traitement des fixations sur la couche de base laisse souvent de la poussière de ciment pendant la construction, en particulier lorsqu'il y a du coulis flottant (cristaux alcalins sans ciment) sur la nouvelle surface de construction. Ces accessoires doivent être retirés avec des outils électriques ou des ciseaux avant la construction du revêtement. Une méthode plus approfondie est le sablage léger. Les débris de mortier, la terre, la mousse de ciment et les taches d'huile collées à la surface de la couche de base doivent être soigneusement éliminés, en particulier les taches d'huile. Après avoir utilisé un détergent pour frotter, ils doivent être lavés à l’eau et soigneusement séchés ; Quatrièmement, le polissage et l'aspiration doivent être effectués en combinant un polissage local avec un polissage global pour les surfaces anciennes présentant une mauvaise planéité ; Le cinquième est le traitement des défauts de surface (tels que le pelage, les fissures et les interstices). Le pelage fait référence à l'état dans lequel la surface de liaison entre le béton et le mortier est décollée et n'adhère pas correctement (si toute la surface de liaison est décollée, le mortier doit être complètement retiré et recouvert à nouveau),

Si seule une partie est décollée, un jointoiement en résine peut être utilisé pour la réparation. Les fissures sont souvent réparées en décollant la coque. Lors de la réparation, une rainure en forme de U d'une largeur d'environ 1 décimètre est découpée le long de la fissure avec une machine de découpe électrique et remplie de mortier de résine. L'espace est un état concave sur la surface de base (la méthode de traitement consiste à éliminer la poussière et autres saletés et à la lisser avec du mortier de résine). Sixièmement, la surface de protection est principalement utilisée pour empêcher la contamination du bord de la construction et maintenir une ligne complètement droite (ou la ligne de démarcation avec la partie non revêtue). Un ruban protecteur doit être appliqué et ce processus doit être soigneusement complété avant la construction du revêtement inférieur, du revêtement intermédiaire et du revêtement de surface.