Pourquoi le matériau des rails en plastique devient-il mou et collant ?

La piste en plastique, également connue sous le nom de piste d'athlétisme tous temps, a une élasticité et une couleur et est reconnue comme un site de sports de plein air tous temps. De plus en plus de terrains de sport choisissent des pistes en plastique, mais la construction de pistes en plastique pose également de plus en plus de problèmes. Pendant le processus de construction des pistes en plastique, les gens se plaignent souvent de la raison pour laquelle le matériau des pistes en plastique a tendance à devenir collant et mou ? Y a-t-il un problème avec les informations ? En fait, il ne s'agit pas d'un problème lié à la qualité des données elles-mêmes, mais plutôt d'un problème impliquant plusieurs facteurs tels que des erreurs de mélange et d'appariement, l'ajout d'agents de séchage, ainsi que la température externe et les influences environnementales. Dans quelles conditions les matériaux des pistes en plastique apparaîtront-ils mous et collants ? 1. Erreur de rapport de mélange : vérifiez le rapport de mélange, les résidus de matières premières et les responsabilités opérationnelles. Généralement, cette situation est causée par plusieurs groupes de B et un mélange inégal. 2. Dépôt de données : en raison de la formation d'erreurs cachées de proportion de mélange dans le dépôt de données, il est nécessaire d'assurer un mélange suffisant et uniforme des données avant la construction. 3. Raison des diluants : certains diluants contiennent trop de groupes hydroxyles, qui digèrent l'agent de durcissement du composant A, ce qui entraîne un dosage de durcissement insuffisant, ce qui rend finalement les données molles et même incapables de durcir. Il est nécessaire d'éviter l'utilisation de diluants contenant de l'alcool, de l'essence ou une teneur élevée en eau. 4、 La basse température provoque la désactivation de la réaction : Généralement, l'habitude de construction est d'utiliser une température comprise entre 10 °C et 35 °C. Si la température est trop basse, un agent de séchage doit être ajouté, ou une grève doit être effectuée pour choisir une date de construction. 5. Dégradation des données : en raison de la durée de stockage prolongée des matériaux de piste en plastique ou de méthodes de stockage de données inappropriées, les données se sont dégradées et sont devenues inactives. A ce moment, les données qualifiées doivent être remplacées. 6. Raison de l'utilisation d'un agent de séchage : en raison de l'ajout d'un agent de séchage, lorsqu'il y a une grande différence de température, des mesures sur site doivent être prises pour assurer la solidification efficace des données pendant le processus de construction des pistes en plastique.

09 December-2025

Précautions de construction pour les revêtements de sol en époxy

Analyse des causes de la décoloration du revêtement de sol 1. Intervalle de construction insuffisant entre deux processus consécutifs Dans la construction multicouche, si le processus suivant est effectué avant que le précédent n'atteigne l'état de surface sec, la couche de peinture nouvellement appliquée pénétrera dans la peinture sous-jacente. Si les couleurs des deux couches sont identiques, l’impact est moins perceptible. Cependant, si les couleurs diffèrent, cela peut entraîner un mélange des couleurs, avec des degrés de pénétration variables à différents endroits, conduisant finalement à des effets de couleur très désordonnés. 2. Couverture insuffisante de la couche de finition Une fois le revêtement de sol époxy terminé, ce que les utilisateurs voient est la couleur de la couche de finition, donc sa couverture affecte directement l'effet de couleur. Dans la production pratique, les séries de couleurs plus foncées ont généralement une meilleure couverture, tandis que les séries de couleurs plus claires ont tendance à présenter une couverture plus faible. Si une peinture de couleur foncée est utilisée dans les couches inférieures mais que la couche de finition ne couvre pas suffisamment, les problèmes courants incluent un effet de couleur de surface terne, une réflexion de la lumière mélangée aux teintes de la série de couleurs sombres et des variations de couleur significatives dans les zones avec une application inégale de la couche de finition. 3. Lors du mélange de peintures, l'inclusion d'autres pigments est un problème courant dans les projets impliquant plusieurs couleurs. Souvent, le même mélangeur est utilisé pour des matériaux de couleurs différentes sans nettoyage, ce qui conduit au mélange de différentes couleurs de peinture. Il en résulte une application incorrecte des couleurs et un mélange de divers effets irisés. mesures préventives 1. Respectez strictement les exigences de construction. Différents matériaux de peinture ont des temps de durcissement différents. Il est crucial de suivre le cycle de réaction de durcissement et les conditions de température réelles pour une construction correcte. Cela évite non seulement les bavures de couleur, mais constitue également une mesure essentielle pour garantir la qualité du projet. 2. Coordonner correctement les couleurs de la peinture du sol Lors de l'utilisation d'une couche de finition de couleur claire, l'apprêt époxy et la couche intermédiaire doivent adopter une palette de couleurs similaire ou une série transparente et incolore afin de minimiser l'impact de la couleur de base sur la couche de finition. De plus, l'application de plusieurs couches de couche de finition par des recouvrements répétés peut encore améliorer la précision et l'éclat de la couleur. 3. Application appropriée de l'apprêt époxy Nous recommandons généralement aux utilisateurs de donner la priorité à l'application d'un apprêt dans la mesure du possible, car il améliore non seulement l'adhérence mais offre également d'excellentes propriétés d'étanchéité. Cela aide à réduire les dommages au sol causés par les infiltrations d’eau et les efflorescences de sel, tout en minimisant efficacement l’effet de décoloration de la couleur de base sur la couche de finition. 4. Évitez de mélanger différentes couleurs de peinture. N'utilisez pas le même mélangeur pour préparer de la peinture époxy pour sol de différentes couleurs, ni ne la nettoyez soigneusement avant de la réutiliser. Empêchez le mélange d’autres pigments colorés ou de peinture pendant le processus de construction.

09 December-2025

Connaissance du revêtement au pinceau des revêtements de sol époxy

Le brossage fait référence à la méthode consistant à appliquer manuellement de la peinture sur le sol à l'aide d'un pinceau imbibé de peinture. Ses avantages sont : des outils simples, une construction facile, facile à maîtriser, une forte flexibilité, une forte applicabilité et une économie de peinture ; Pour les endroits spéciaux et les zones étroites telles que les coins, les rainures et les bases d'équipements de machines qui sont difficiles à peindre avec d'autres méthodes de construction, le brossage manuel est souvent utilisé pour la construction. Avant la peinture à grande échelle, il est généralement recommandé d'appliquer 1 à 2 couches de peinture sur la zone mentionnée ci-dessus et d'élargir la largeur de plus de 30 cm pour faciliter le chevauchement lors d'une construction à grande échelle. Le brossage ne se forme pas (buée de peinture), pollue moins l'environnement de construction, a un taux d'utilisation de peinture élevé et entraîne moins de déchets. Il existe de nombreux types de pinceaux et les matériaux utilisés pour fabriquer les têtes de brosse comprennent principalement la laine, la queue de cheval, les poils de loup, les cheveux humains, la soie brune et les fibres synthétiques. Lors de la construction du revêtement de sol, des brosses dures ou des fibres de nylon sont principalement utilisées, qui doivent être conformes aux exigences de la norme QB1103. Lors du choix d'un pinceau, il est nécessaire que l'extrémité avant de la tête de brosse soit soignée, que la sensation de la main soit douce, qu'il n'y ait pas de poils cassés ou inversés et qu'il n'y ait pas de perte de poils. Après avoir plongé dans le solvant, secouez le pinceau et la tête du pinceau ne se séparera pas, ce qui est un pinceau de haute qualité. La qualité du brossage dépend principalement de l’expérience réelle et de la compétence des opérateurs. Avant le brossage, bien mélanger les différents composants du revêtement, les préparer soigneusement, les mélanger proportionnellement et les filtrer avec un filtre pour éliminer les impuretés et les particules. L'exigence de viscosité pour la peinture appliquée au pinceau est relativement large, généralement entre 20 et 50 secondes, et peut être ajustée avec un diluant spécialisé. Les conditions requises pour le brossage du sol sont les suivantes : aucun écoulement, aucun pli, aucune fuite et aucune marque de pinceau exposée. Ce n'est qu'avec un travail de brossage suffisant que les revêtements de sol époxy peuvent mieux fonctionner

09 December-2025

Stratégie de construction globale pour un revêtement de sol époxy résistant à l'usure

Le revêtement de sol en résine époxy résistant à l’usure est un composant important du sol résistant à l’usure en résine époxy. Sa préparation est assez complexe et sa construction est également importante, et la relation entre les deux est étroite. Il n’est pas facile de gérer à la fois la production et la construction. Jetons un coup d'œil à la « stratégie complète » pour la préparation et la construction d'un sol époxy résistant à l'usure. Le flux de processus du revêtement de sol résistant à l'usure en résine époxy lui-même a un faible contenu technique, principalement en raison des divers changements de formule pour répondre aux besoins des applications. La composition du matériau de référence pour le revêtement de sol résistant à l'usure en résine époxy est la suivante : couche de base, couche intermédiaire (à base de solvant), couche intermédiaire (type mortier sans solvant), couche de finition (à base de solvant) et sol autonivelant. Les exigences en matière de revêtement pour les revêtements de sol en résine époxy résistant à l'usure sont très élevées, parmi lesquelles la surface de base du revêtement nécessite que des revêtements à base de solvant et autonivelants soient construits conformément à la clause de traitement de base GB50212-91. Il convient en particulier de souligner les facteurs suivants : premièrement, si la résistance de la surface de base ne répond pas aux exigences ou est trop faible, le revêtement en résine époxy se décolle de la surface du mortier après durcissement et peut être frotté sur place avec une brosse métallique en acier. La résistance du béton peut également être testée à l'aide d'un testeur de rebond ou en tapotant la surface de base avec un petit marteau en fer pour déterminer la force de liaison (de préférence supérieure à 1 MPa) sur site ; Deuxièmement, le niveau de sécheresse de la surface de la couche de base est affecté par la grande quantité d'humidité contenue dans le béton et le mortier pendant le processus de construction plate. Lorsque le revêtement de sol est appliqué et séché au niveau requis, le temps de durcissement après la construction de la couche de base peut être utilisé sur place simplement pour déterminer si la surface est devenue blanche ou pour mesurer la teneur en humidité (en se basant sur le fait que la couche de base a été traitée avec des couches résistantes à l'humidité et imperméables) ; Le troisième est la « planéité », ce qui signifie qu'il n'y a pas d'irrégularités ou de bosses sur la couche de base. Le revêtement est relativement mince par rapport à la couche de mortier et la planéité de la couche de base affecte directement la qualité d'apparence globale du revêtement. Sur place, une règle de 2 mètres peut être utilisée pour la coller à la couche de base, et l'écart doit être inférieur à 5 mm pour déterminer la planéité de la couche de base. Pour les revêtements autonivelants ayant des exigences plus élevées, le sol doit essayer d'atteindre un écart de règle de 2 mètres dans les 3 mm. Pendant la construction, des machines de polissage mécanique peuvent être utilisées pour un « nivellement » local supplémentaire ; Le quatrième aspect est la douceur de la surface de la couche de base, ce qui signifie que la surface de la couche de base est recouverte de manière très lisse avec une truelle métallique. L'absence de surface rugueuse peut également affecter l'adhésion entre le matériau filmogène et la couche de base. Si la surface de la couche de base est particulièrement rugueuse, elle risque de ne pas avoir une résistance suffisante et de consommer une grande quantité de matériau. Une rugosité appropriée est donc un facteur crucial pour l’effet final du revêtement de sol. Des machines de sablage légères (grenaille) sont souvent utilisées sur site pour le traitement de surface et pour éliminer les poussières flottantes. Les outils de construction de peinture ne peuvent être ignorés. Les experts de l'Association chinoise de l'industrie des résines époxy ont expliqué que les principaux outils comprennent : des machines à polir, des machines de sablage, des aspirateurs électriques industriels, des machines à polir électriques portables, des marteaux, des burins et des mélangeurs électriques portables (utilisés pour mélanger les principaux matériaux et agents de durcissement) ; D'autres outils et matériaux comprennent : des balances numériques électroniques (jusqu'à 20 kg), des luminaires, des tableaux de câblage, des essuie-glaces de coin (25 cm, 30 cm, 36 cm), des pointes, des antimousses (ou antimousses), des pinceaux, des rouleaux, des grattoirs dentelés, des grattoirs en caoutchouc, du ruban de protection, des panneaux de rappel, de la cire à sol (pour la protection), etc. De nombreux processus de construction principaux sont impliqués dans la construction. Selon les experts de l'Association chinoise de l'industrie des résines époxy, la première étape est le traitement de la surface de base : premièrement, le nettoyage est le nettoyage préliminaire de la surface de base avant la construction pour exposer complètement la surface de travail ; Deuxièmement, l'enquête sur l'état de base de la surface est effectuée au moyen d'outils d'inspection sur site pour effectuer une inspection détaillée du front de taille et établir des enregistrements détaillés. Étant donné que la construction du sol est un projet caché, l'état de base de la surface doit être étudié clairement et enregistré dans son intégralité (qui peut être décomposé en plusieurs dessins). La taille de la surface de base doit être indiquée séparément sur le dessin (précise au centimètre près) ; Troisièmement, le traitement des fixations sur la couche de base laisse souvent de la poussière de ciment pendant la construction, en particulier lorsqu'il y a du coulis flottant (cristaux alcalins sans ciment) sur la nouvelle surface de construction. Ces accessoires doivent être retirés avec des outils électriques ou des ciseaux avant la construction du revêtement. Une méthode plus approfondie est le sablage léger. Les débris de mortier, la terre, la mousse de ciment et les taches d'huile collées à la surface de la couche de base doivent être soigneusement éliminés, en particulier les taches d'huile. Après avoir utilisé un détergent pour frotter, ils doivent être lavés à l’eau et soigneusement séchés ; Quatrièmement, le polissage et l'aspiration doivent être effectués en combinant un polissage local avec un polissage global pour les surfaces anciennes présentant une mauvaise planéité ; Le cinquième est le traitement des défauts de surface (tels que le pelage, les fissures et les interstices). Le pelage fait référence à l'état dans lequel la surface de liaison entre le béton et le mortier est décollée et n'adhère pas correctement (si toute la surface de liaison est décollée, le mortier doit être complètement retiré et recouvert à nouveau), Si seule une partie est décollée, un jointoiement en résine peut être utilisé pour la réparation. Les fissures sont souvent réparées en décollant la coque. Lors de la réparation, une rainure en forme de U d'une largeur d'environ 1 décimètre est découpée le long de la fissure avec une machine de découpe électrique et remplie de mortier de résine. L'espace est un état concave sur la surface de base (la méthode de traitement consiste à éliminer la poussière et autres saletés et à la lisser avec du mortier de résine). Sixièmement, la surface de protection est principalement utilisée pour empêcher la contamination du bord de la construction et maintenir une ligne complètement droite (ou la ligne de démarcation avec la partie non revêtue). Un ruban protecteur doit être appliqué et ce processus doit être soigneusement complété avant la construction du revêtement inférieur, du revêtement intermédiaire et du revêtement de surface. Le matériau principal de la couche de base et l'agent de durcissement sont mélangés proportionnellement (voir le manuel du produit du fabricant) et mélangés uniformément avec un mélangeur électrique portatif. La couche de base mélangée est versée sur le sol sur une surface de base aspirée et la couche de base est uniformément et entièrement pénétrée à l'aide d'un grattoir ou d'un rouleau en caoutchouc. La quantité à appliquer est généralement de 0,15 à 0,2 kilogramme par mètre carré (seulement 0,1 kilogramme pour les couches de base très lisses). Le temps de durcissement de la couche de base est généralement de 12 heures et l'état de durcissement est confirmé avant de passer au processus de construction suivant. La couche intermédiaire est une couche de colle ou de mortier qui est ensuite traitée pour la surface de base inégale ou présentant des défauts partiels. Il est nécessaire de se préparer en fonction de la situation réelle sur place (généralement déterminée par l'équipe de construction après enquête sur place). Pour le support terrazzo, seule la couche de colle peut être réalisée sans la couche de mortier. La couche intermédiaire doit être durcie pendant plus de 24 heures en été et plus longtemps en hiver, puis polie et aspirée après solidification complète. Le matériau principal de la couche de surface et l'agent de durcissement sont mélangés proportionnellement (voir le manuel du produit du fabricant) et mélangés uniformément avec un mélangeur électrique portatif. Le revêtement de surface à base de solvant peut être appliqué à l'aide de rouleaux ou de grattoirs ; Pour les revêtements autonivelants sans solvants, la méthode de truelle peut être utilisée pour la construction. L'opération spécifique consiste à verser le matériau autonivelant mélangé sur le sol, à le gratter soigneusement avec un grattoir dentelé (si possible, il convient de porter des chaussures à clous pour réparer les défauts), puis à utiliser un rouleau anti-mousse pour éliminer...

09 December-2025

Comment mélanger la peinture époxy pour sol et combien de temps elle peut être utilisée une fois terminée

1、 Comment mélanger la peinture époxy pour sol 1. Résine époxy, qui est le composant principal de la peinture époxy pour sol. Il est également essentiel, car c’est la source de dureté, de résistance à l’usure et de ténacité des revêtements de sol époxy. La fonction de la résine époxy : Les performances de la peinture époxy pour sol dépendent de la résine époxy, et les performances de la résine époxy dépendent du poids moléculaire du matériau : le poids moléculaire dans la structure de la résine époxy détermine la dureté, la résistance aux chocs et d'autres propriétés du film de peinture époxy pour sol. 2. Comme son nom l’indique, un agent de durcissement joue un rôle curatif. Il a un effet de solidification. Les agents de durcissement couramment utilisés dans l'ingénierie des peintures pour sols comprennent l'agent de durcissement 593, l'agent de durcissement T31, l'agent de durcissement 651, l'agent de durcissement 810, l'agent de durcissement kétimine et l'agent de durcissement NX-2040. Effet de l'agent de durcissement : L'agent de durcissement contenu dans la peinture époxy pour sol affecte principalement la dureté du film, le temps de gel et le temps de séchage du sol époxy, mais il peut être séché rapidement après la construction du brossage et le processus suivant peut être suivi. 3. Solvant solvant pour peinture de sol. Il peut être divisé en deux types : à base de solvant et sans solvant. La peinture pour sol à base de solvant nécessite l'utilisation de solvants. Fonction solvant : les solvants pour peintures de sol peuvent ajuster la viscosité des revêtements et les propriétés de dispersion et d'adsorption des pigments et des charges. 2、 Combien de temps un revêtement de sol époxy peut-il être utilisé une fois terminé Une fois la peinture époxy pour sol terminée, la température doit être réglée à 25 ℃. Il ne peut être appliqué qu'après 24 heures, pressé après 72 heures et rincé à l'eau après 7 jours. Mais le temps d'ouverture doit être prolongé à basse température, comme en hiver ou lorsque le temps est humide, le temps de séchage de la peinture époxy pour sol sera prolongé, ce qui est également une situation normale.

09 December-2025